Anwendungsfall · Fertigung
Dynamische Produktionsplanung mit What-If-Szenarien
Ein halber Arbeitstag geht jeden Tag in die Planung der kommenden Woche. Um zehn fällt eine Anlage aus, und die Arbeit beginnt von vorn — Rüstfolge, Material, Termine, alles hängt aneinander. Wir rechnen den neuen Plan in Sekunden und zeigen, was er kostet, bevor ihn jemand freigibt.
Über Ihren Fall sprechen →N 01 — Der Bruch
Der Plan hält bis zum ersten Anruf.
Geplant wird einmal, gestört wird täglich. Und weil in der Fertigung alles an allem hängt, bleibt keine Störung lokal: Ein Ausfall auf Linie 2 verschiebt die Rüstfolge, die Rüstfolge verschiebt den Materialabruf, der Materialabruf reißt einen Liefertermin. Deshalb dauert Neuplanen so lange wie Planen.
Maschine
Die Anlage steht
Ungeplanter Stillstand, oder eine Wartung, die länger dauert als vorgesehen. Die Aufträge müssen auf andere Linien oder in andere Schichten — und lösen dort andere Rüstwechsel aus als geplant. Die verlorene Stunde ist selten die teuerste; teuer wird, was sie an Reihenfolge zerstört.
Personal
Zwei fehlen in der Frühschicht
Eine Anlage ohne Bediener ist keine Kapazität. Eine Krankmeldung trifft nicht die Maschine, sondern die Qualifikation: Wer darf welche Anlage fahren, welche Schicht bleibt dadurch unterbesetzt — und was davon lässt sich überhaupt tauschen.
Kunde
Der Eilauftrag am Telefon
Eine Zusage in zwei Minuten, deren Folgen niemand überblickt. Reinschieben geht immer. Die Frage ist, welche drei Aufträge dafür später fertig werden, was das an Rüstzeit zusätzlich kostet — und ob einer der drei einem größeren Kunden gehört.
Am Ende gewinnt nicht der beste Plan, sondern der, den jemand um zehn Uhr noch rechnen konnte.
N 02 — Was mitgerechnet wird
Vier Fesseln, ohne die jeder neue Plan Fiktion ist
Verschieben lässt sich ein Termin in jedem Kalender. Ob er hält, entscheidet sich an vier Größen — und die muss dieselbe Rechnung kennen, sonst entstehen hübsche Balken ohne Deckung.
Rüstzeiten
Die Reihenfolge ist der Preis. Ein Wechsel zwischen zwei Sorten kostet Stunden, die keinem Auftrag als Fertigung zugerechnet werden; bei vielen Varianten übersteigt das Rüsten die eigentliche Produktion. Wer das nicht getrennt sieht, sucht die fehlende Kapazität an der falschen Stelle.
Materialverfügbarkeit
Was nicht im Haus ist, läuft nicht. Jeder Gegenentwurf wird gegen Bestand, offene Bestellungen und Wiederbeschaffungszeit geprüft — samt der unbequemen Frage, ob eine Vorziehung nur deshalb aufgeht, weil sie einem anderen Auftrag das Material wegnimmt.
Liefertermine
Nicht alles kann pünktlich sein. Also wird ausgewiesen, was zuerst reißt: welcher Auftrag wie viele Tage spät wird und welcher Umsatz daran hängt. Priorität nach Fälligkeit, bei Gleichstand nach gefährdetem Wert — nachlesbar, nicht als Bauchentscheidung.
Schicht und Qualifikation
Kapazität ist nicht die Maschinenstunde, sondern die Maschinenstunde mit jemandem davor, der die Anlage fahren darf. Schichtmodell, Anwesenheit und Qualifikation gehen in dieselbe Rechnung wie die Anlagen selbst.
N 03 — What-If
Erst durchrechnen, dann zusagen
Die Störung wird gesetzt, nicht eingetragen: Der laufende Plan bleibt unangetastet stehen, daneben entsteht der gerechnete Gegenentwurf. Verglichen wird nicht Bauchgefühl gegen Bauchgefühl, sondern Plan gegen Plan.
Störung setzen
„Linie 2 fällt acht Stunden aus.“ „Zwei Bediener fehlen morgen früh.“ „400 Einheiten bis Donnerstag, Kunde X.“ Im Klartext, in Sekunden, ohne dass jemand eine Formel anfassen muss.
Neu rechnen
Rückwärts vom Termin, gegen alle vier Fesseln. Zu jeder Verschiebung steht, welche Fessel sie erzwungen hat — Material, Rüstwechsel, Schicht oder Termin. Nachvollziehbarkeit ist hier kein Zusatz, sondern die Bedingung dafür, dass der Plan benutzt wird.
Nebeneinander vergleichen
Alter und neuer Plan in einer Ansicht, der Unterschied hervorgehoben. Was bleibt, was rutscht, was gar nicht mehr hineinpasst — und mehrere Varianten derselben Störung im direkten Vergleich.
Der Preis der Entscheidung
- Termintreue — welcher Auftrag wie viele Tage spät wird
- Gefährdeter Umsatz in Euro, nicht in Ampelfarben
- Zusätzliche Rüstzeit, die die Umstellung selbst verbraucht
- Fehlendes Material — mit dem Datum, ab dem es da wäre
Dazu die unbequemste Zahl von allen: was in keine Variante mehr hineinpasst. Ein Plan, in dem am Ende immer alles aufgeht, verschweigt etwas.
Aus einem Projekt
So sah das bei einem Lebensmittelverarbeiter aus
Absatzplanung, Einkauf und Produktionsplanung liefen über verteilte Excel-Dateien und Einzelabfragen. Die Planung der Zerlegung war eine Vormittagsaufgabe — bis eine Störung dazwischenkam, dann wurde sie zur Tagesaufgabe. Gebaut wurde die Kette bis in die Fertigung: tägliche Prognose je Artikel, daraus der Bedarf, daraus die Belegung mit ausgewiesenen Rüstzeiten — und die offene Liste dessen, was in die Woche nicht mehr passt.
Die hier beschriebene Störungssimulation entsteht auf derselben Basis und ist noch im Aufbau. Referenzen sind auf Kundenwunsch anonymisiert; Namen und Kennzahlen nennen wir im Gespräch.
N 04 — Was es nicht ist
Drei Versprechen, die wir nicht geben
Alle drei ließen sich gut verkaufen. Sie halten nur nicht — und was nicht hält, fällt spätestens im dritten Monat auf.
→Gerechnet wird der Vorschlag, entschieden wird er von Ihrem Planer. In die Fertigung geht nichts, was niemand freigegeben hat.
→Ein Ergebnis, das niemand erklären kann, wird nach drei Wochen umgangen. Wir rechnen nachvollziehbar: Jede Verschiebung hat einen Grund, den der Planer nachlesen kann. Wo echte Optimierung messbar mehr bringt, kommt sie darunter — als Verfahren, nicht als Verkaufsargument.
→Reicht die Woche nicht, sagt das System das, statt die Auslastung schönzurechnen. Was nicht hineinpasst, steht als eigene Liste da — mit dem Wert, der daran hängt.
N 05 — Vorgehen
Angebunden an das, was schon da ist
Das ist kein zweites System neben dem ERP, sondern die Schicht, die zwischen ERP und Halle fehlt. Gelesen wird aus Ihren Systemen, ohne Eingriff. Betrieben wird auf Ihrer Hardware.
Woche 1–2
Datenlage
Aufträge, Stücklisten, Arbeitspläne, Rüstmatrix, Schichtmodell, Bestände — lesend aus ERP und MES. Was fehlt, wird als Lücke benannt und nicht geschätzt.
Woche 3–6
Erste Rechnung
Belegung mit Rüstzeiten und Materialprüfung gegen echte Daten, nachgerechnet an vergangenen Wochen: Hätte dieser Plan gehalten?
Woche 7–12
Störungen und Szenarien
Ausfall, Personal und Eilauftrag als setzbare Fälle, Vergleich und Bewertung — und der erste produktive Stand, bedient von Ihren Planern.
Die klickbare Demo dieser Funktion kommt in Kürze auf demo.wayfinder-ai.de. Bis dahin zeigen wir sie im Gespräch am laufenden System.
E-Mail schreiben →support@wayfinder-ai.de